Scambiare il vecchio con il nuovo: quando si tratta di riciclare le bottiglie per bevande in PET con il sistema di deposito, questo può essere preso alla lettera. Uno sguardo al nuovo impianto Interzero di Liebenau, in Bassa Sassonia, mostra cosa è possibile fare oggi con processi all’avanguardia. Quello che non si vede qui, tuttavia, sono bottiglie vuote. Il materiale era già passato attraverso diverse fasi di processo quando è stato consegnato qui. Le bottiglie in PET raccolte sono state precedentemente triturate, selezionate per materiale e colore e poi pulite per scottatura.

1 Consegna e controllo qualità

I cosiddetti fiocchi di PET arrivano all’impianto di riciclaggio in grandi sacchi del peso di 1.000 kg. Il team di Interzero preleva un campione da un sacco su due, verifica la presenza di contaminanti e analizza i residui chimici, il contenuto di umidità e la viscosità. La lavorazione vera e propria inizia solo quando il controllo qualità dà il via libera.

2 Omogeneizzazione

I fiocchi vengono prima omogeneizzati nei silos di miscelazione per assorbire le fluttuazioni nella composizione del materiale e stabilizzare così i processi successivi. Il trasportatore a coclea passa quindi a un’ulteriore fase di selezione, ancora più precisa. Qui Interzero si affida alla tecnologia del vicino infrarosso (NIR).

3 Separatore nel vicino infrarosso

Il separatore NIR è completamente automatizzato e separa le impurità e i colori indesiderati come il verde, il giallo o il blu scuro. Solo le scaglie di colore blu chiaro possono rimanere nel processo, in quanto influenzano positivamente le sfumature di colore chiare richieste per le plastiche competitive di produzione.

4 Estrusione

A questo punto inizia la fase di estrusione vera e propria, che trasforma i fiocchi di PET pretrattati in pellet di alta qualità destinati alla produzione. A tal fine, la plastica viene fusa a circa 290 °C e alimentata in un’altra coclea. Questa massa viscosa passa attraverso diversi filtri prima di essere schiacciata da un granulatore attraverso un pannello perforato. Per rendere il granulato adatto all’uso come materiale a contatto con gli alimenti, è necessaria un’ultima fase di lavorazione, che avviene in un reattore di policondensazione allo stato solido (SSP). Il materiale rimane nel reattore per circa 10 ore a una temperatura di circa 180°C, in un’atmosfera di vuoto/azoto che permette alle molecole di ossigeno di uscire ed evita reazioni indesiderate con il materiale.

5 Ritorno in circolazione

I pellet finiti vengono poi riempiti in grandi sacchi e inviati per un’ulteriore lavorazione. I clienti di Interzero utilizzano l’rPET alimentare per produrre le cosiddette “preforme”. Questi “vuoti di bottiglia” sono prodotti con lo stampaggio a iniezione e assomigliano un po’ a provette: possono essere soffiati in bottiglie di dimensioni reali e, una volta riempiti, finiscono di nuovo sugli scaffali dei negozi, completando il ciclo da bottiglia a bottiglia. Il ciclo ricomincia quando i consumatori restituiscono le bottiglie per ritirare il deposito.